MRP процесс.
Цель процесса планирования потребности (MRP - процесса) состоит в преобразовании информации о спросе в производственный заказ, который будет доведен до управления цехом для исполнения, и в формировании распоряжений на закупку, на основании которых будет сформирован календарный план закупок.
Общая схема MRP-процесса
Информация о спросе (потребности) может быть сформирована четырьмя источниками:
- Заказы на продажу (включая полученные из заключенных контрактов и заказов на продажу, а в отдельных случаях и из коммерческих предложений)
- "Запланированные" в системе MPS заказы
- Фактический производственный заказ (например, переходящий из предыдущих периодов)
- Потребности из системы управления проектами (планирования проектов)
В некоторых бизнес-моделях, потребность для вариантов изделия может быть сформирована процессом планирования потребности проекта, который является частью системы управления проектами. Следовательно, в зависимости от реализации MRP системы, заказы на закупку могут быть получены из MRP потребности или непосредственно из системы управления закупками или, наконец, из функции управления проектами.
Источник потребности в отдельных компонентах зависит от политики заказа и системы заказа, к которой назначено изделие. Размер закупки для выдачи заказа на поставку (материально-техническое снабжение) вычисляется из заказов на закупку, производственного заказа, планов производства и уровней складских запасов.
Информация в главной записи изделии используется чтобы определить, является ли политика заказа анонимной (anonymous) или "по заказу" (to order) или производственной (MRP), чтобы определить систему заказа, соответствующую изделию. Система заказа определяет каким образом (в частности какой системой планирования) формируется потребность в данном компоненте готовой продукции.
Функция планирования потребности использует информация в BOM чтобы определить количество каждого материала, компоненты или сырья более низкого уровня, чем рассматриваемый на данном этапе планирования , необходимого, чтобы произвести запланированные количества каждого изделия данного более высокого уровня.
Например, запланированный производственный заказ в объеме 33 автомобилей поступает от функции MPS к функции планирования потребности. Состав изделия (BOM) показывает, что для каждого автомобиля требуются 4 колеса. Планирование потребности будет генерировать "запланированный" заказ приобретения (если это закупаемая компонента) или производственный заказ (если колеса планируются и производятся в рамках единого технологического процесса) в размере 33 x 4, то есть 132 колеса. Частным случаем такой ситуации может быть вариант когда требуемые колеса являются субконтрактным изделием, причем контрактором по данному заказу выступает "родственное" или "дочернее" предприятие.
Функция планирования потребности использует тип изделия, устанавливаемый в главной записи изделии для колеса, чтобы определить планировать ли производственный заказ или Заказ на закупку. Если тип изделия для колес установлен - "приобретаемое", то запланированный Заказ на закупку, будет сформирован. Если тип изделия установлен "производимое", плановый производственный заказ будет сформирован.
Хотя тип изделия определит, что необходимо сформировать: запланированный производственный заказ или запланированный Заказ на закупку в ходе процесса планирования, диктуемый данным атрибутом выбор не окончателен. В случае необходимости, производимые компоненты могут быть приобретены. Приобретаемые компоненты также, если это необходимо, могут быть произведены. Однако, MRP система не будет позволять определять BOM или маршрутизацию для данной компоненты или изделия, если тип изделия установлен как "приобретаемое". Следовательно, компонентам, которые могут быть как произведены, так и приобретены, должен быть назначены "производимый" тип изделия, так, чтобы было возможно использовать BOM и маршрутизацию для "дуального" планирования.
Процесс планирования потребности использует для каждого изделия "времена задержек" (lead time - интерпретируется и как "время опережения") приобретения или производства, чтобы определить когда конкретно планировать их производство или приобретение с учетом особенностей логистического процесса.
В примере выше можно представить, что колеса назначены к "приобретаемому" типу изделия, и время задержки приобретения - две недели. Если производство требует семи дней, то процесс планирования потребности будет формировать запланированный Заказ на закупку для колес, который будет передан исполнителю на 21 день прежде, чем автомобили должны быть отгружены. В различных системах может быть установлено различное количество времен задержки, учитывающих например такие особенности, как время доставки, время таможенных операций, время на обработку заказа контрагентом по поставкам.
Реально это - тот же самый базисный процесс планирования потребности, используемый во всем производстве.
Чтобы улучшить точность планирования потребности, MRP система допускает, чтобы даже заявки на продажу (то есть неподтвержденные коммерческие предложения) были включены во входные данные процесса планирования потребности. При этом система должна давать возможность получить информацию о возможных сроках выполнения заказа с учетом уже спланированных работ (заказов) и дать прогноз (проект) реальной себестоимости товаров в заказе с учетом имеющихся запасов и\или прогноза цен на исходные материалы и комплектующие.
Конечно, маловероятно, что все заявки на продажу в конце концов превратятся в заказы.
Способность MRP системы включать заявки на продажу в процесс планирования потребности может быть очень полезна в специфических типах бизнеса, особенно когда период конечной сборки требует мало времени или когда бизнес-цикл очень короток. Этот метод, конечно, имеет ограничения. Действительно, если спецификации заявок сильно отличаются (например принципиальное значение имеет цвет изделия в малых партиях), то оценка их реализации процентом становится бессмысленной. Ввиду этого целесообразно использовать данный механизм в случаях когда спецификации заявленных и заказанных товаров "статистически" подобны. Системы современного уровня (COMMS-CSRP) позволяют работать с заказами на порядок более "тесно", что позволяет решить данную проблему.
В частности, эти системы позволяют производить процесс "модельного" и затем "окончательного" планирования под КАЖДЫЙ заказ клиента, с целью получения адекватной информации о возможных сроках выполнения заказа и его реальной стоимости. Более того, при наличии модуля APS (advanced planning and scheduling - расширенное управление производственными заданиями) возможно производить процесс планирования хоть при каждом появлении нового заказа, а также устанавливать приоритеты выполнения заказов.
Обьемно-календарный план (MPS) представляет собой список объемов производства на каждое запланированное изделие для каждого периода планирования (отсюда и русское название - "объем в календарном разрезе", английское же название подчеркивает, что данная планировочная таблица является главной для следующих за ней операций планирования). MPS подготавливается на уровне управления бизнесом "в целом" или предприятием и обычно включает развернутые категории готовых изделий.
| Период | ||||||||
| MPS изделие | 1 | 2 | 3 | 4 | 5 | 6 | 7 | 8 |
| Коврик | 86 | 93 | 119 | 100 | 100 | 100 | 100 | 100 |
| Подставка | 0 | 50 | 0 | 50 | 0 | 50 | 0 | 50 |
| Маркеры | 75 | 120 | 47 | 20 | 17 | 10 | 0 | 0 |
| Карандаши | 125 | 125 | 125 | 125 | 125 | 125 | 125 | 125 |
Например компания точно не знает, каковы будут спецификации закупаемых автомобилей, но для составления бизнес-плана необходимо провести модельное планирование. Тогда, например, используются "усредненные" по предыдущим периодам (или точнее - "спрогнозированные") спецификации.
Затем запускается функция модельного планирования потребности, чтобы подготовить детализированные, время-структуированные вычисления потребности в материалах и потребности в производственных мощностях, необходимые для того, чтобы удовлетворить плановой потребности MPS. Так как в "стандартной системе" такие расчеты достаточно трудоемки, то часто вместо них используются упрощенные методы, типа "чернового планирования производственных мощностей" (RCCP).
На основании этих данных рассчитываются финансовые результаты объемно-календарного плана. В свою очередь, на основании произведенных расчетов принимается решение о пригодности плана к исполнению или о его изменении.
MRP часто планируется для более коротких периодов времени чем MPS. Например, если MPS обычно рассматривает месячные периоды времени как основу планирования, планирование потребности может быть основано на недельных или даже суточных (сменных) интервалах (периодах). Требуемые плановые периоды времени должны быть выбраны основываясь на среднем производственном цикле и\или на среднем цикле продаж (динамике движения запасов). Так, если "в среднем", от момента предварительного согласования спецификации до заключения договора проходит несколько недель - то это требует одного горизонта планирования. Если же клиент готов забирать товар на следующий день или даже через несколько часов - то, соответственно, другого. При этом и в том, и в другом случае производственный цикл может составлять 1-2 дня.
После согласования предварительного MPS он превращается в "запущенный" (запланированный) объемно-календарный план. После этого проводится полноценная процедура планирования потребности в материалах и производственных мощностях.
Задача процесса планирования потребности - подготовить детализированные планы производства продукции и приобретения компонент и сборок, необходимых для удовлетворения обьемно-календарного плана (MPS).
